Batch-Picking
Batch-Picking ist ein Kommissionierverfahren, bei dem mehrere Kundenaufträge zu einem gemeinsamen Sammelgang (Batch) zusammengefasst und in einem einzigen Rundgang gepickt werden. Jeder Lagerplatz wird nur einmal angelaufen, die entnommene Sammelmenge anschließend auf die einzelnen Aufträge verteilt.
Batch-Picking (auch Sammel- oder Multi-Order-Picking) ist ein mehrstufiges Kommissionierverfahren, bei dem mehrere Kundenaufträge zu einem Batch zusammengefasst und gemeinsam in einem einzigen Rundgang durch das Lager gepickt werden. Statt jeden Auftrag einzeln abzuarbeiten, summiert das System den Bedarf aller gebündelten Aufträge je Artikel und lässt den Kommissionierer jeden benötigten Lagerplatz nur ein einziges Mal anlaufen. Erst danach wird die gesammelte Menge auf die einzelnen Aufträge aufgeteilt.
Der zentrale Hebel des Verfahrens ist die drastische Reduktion der Wegzeit. In der klassischen einstufigen Kommissionierung entfällt ein Großteil des Aufwands auf das Laufen zwischen den Regalen – bei kleinen Aufträgen mit wenigen Positionen ist der Weganteil besonders hoch. Kommt derselbe Schnelldreher in zwanzig Bestellungen vor, wird sein Lagerplatz beim Batch-Picking nur einmal statt zwanzigmal besucht. Genau deshalb ist Batch-Picking eines der wirksamsten Verfahren im hochvolumigen Versandhandel und E-Commerce, wo viele kleinteilige Aufträge mit überlappendem Sortiment zusammenkommen.
Auf einen Blick
- Mehrere Aufträge werden zu einem Sammelgang (Batch) gebündelt gepickt
- Jeder Lagerplatz wird nur einmal angelaufen – minimale Wegzeit
- Zweistufig: erst sammeln (Pick), dann auf Aufträge verteilen (Sortierung)
- Ideal bei vielen kleinen Aufträgen mit überlappendem Sortiment
- Braucht ERP-/WMS-Steuerung zur Batch-Bildung und Zuordnung
Wie Batch-Picking funktioniert
Batch-Picking läuft grundsätzlich in zwei Stufen ab. In der ersten Stufe bildet das System einen Batch: Es wählt nach definierten Regeln – etwa Auftragseingang, Versandart, Zielzone oder maximale Positionszahl – eine Gruppe von Aufträgen aus und summiert deren Bedarf je Artikel zu einer gemeinsamen Kommissionierliste. Aus dieser Sammelliste ergibt sich eine wegoptimierte Route, auf der der Kommissionierer die benötigte Gesamtmenge jedes Artikels in einem Durchgang entnimmt.
In der zweiten Stufe wird die gesammelte Ware auftragsrein aufgeteilt. Diese Sortierung (auch „Split" genannt) kann direkt während der Entnahme erfolgen, wenn der Kommissionierer die Ware sofort in fachgetrennte Behälter eines Kommissionierwagens legt, oder nachgelagert an einer Sortierstation, wo der gesammelte Batch auf die einzelnen Auftragsbehälter verteilt wird. Erst nach dieser Zuordnung sind die Aufträge vollständig und gehen in Verpackung und Versand.
Pick-and-Sort und Pick-and-Pass
In der Praxis dominieren zwei Ausprägungen. Beim Pick-and-Sort wird zunächst der gesamte Batch als Sammelmenge gegriffen und anschließend an einer separaten Station auf die Aufträge sortiert – effizient beim Picken, aber mit zusätzlichem Sortieraufwand. Beim Pick-and-Pass (auch Cluster- oder Multi-Order-Picking) führt der Kommissionierer einen Wagen mit mehreren fachgetrennten Behältern mit und legt jeden entnommenen Artikel sofort in den richtigen Auftragsbehälter; der aufwendige zweite Sortierschritt entfällt, dafür ist die Handhabung am Regal anspruchsvoller. Welche Variante sinnvoll ist, hängt von Sortiment, Auftragsgröße und dem Grad der Systemunterstützung ab.
Warum Batch-Picking wichtig ist
Der Nutzen des Batch-Pickings liegt in der Produktivität. Weil die Wegzeit in vielen Lägern den größten Kostenblock der Kommissionierung ausmacht, hebt das Bündeln der Wege die Pickleistung – gemessen in Positionen oder Einheiten pro Stunde – oft deutlich an, ohne dass zusätzliche Fördertechnik nötig wäre. Besonders stark wirkt der Effekt bei einer typischen E-Commerce-Auftragsstruktur mit vielen Ein- und Zwei-Positionen-Bestellungen und einem Sortiment, in dem sich einige Schnelldreher immer wieder wiederholen.
Dem stehen zwei Voraussetzungen gegenüber. Erstens erfordert die auftragsreine Aufteilung zusätzliche Sorgfalt: Jeder Fehler in der Sortierstufe verteilt Artikel auf den falschen Auftrag und erzeugt gleich zwei fehlerhafte Lieferungen. Zweitens verlängert die Batch-Bildung tendenziell die Durchlaufzeit des einzelnen Auftrags, weil dieser erst gestartet wird, wenn genügend passende Aufträge für einen sinnvollen Batch vorliegen. Für Eilaufträge und Same-Day-Versand kombiniert man Batch-Picking deshalb häufig mit Prioritätsregeln oder mit einer einstufigen Einzelkommissionierung.
Wann sich Batch-Picking lohnt
Batch-Picking rechnet sich vor allem dort, wo viele kleine Aufträge mit hoher Artikelüberschneidung anfallen und die Wege lang sind. Faustregeln: kleine durchschnittliche Positionszahl pro Auftrag, ausgeprägte Schnelldreher-Struktur nach einer ABC-Analyse und ein hohes tägliches Auftragsvolumen sprechen für das Verfahren. Bei großen, sortimentsbreiten Aufträgen oder sehr niedrigem Volumen bringt die Bündelung dagegen wenig, und die einfache auftragsweise Kommissionierung bleibt überlegen.
Batch-Picking im ERP-System
Im ERP- oder Warenwirtschaftssystem sitzt das Batch-Picking zwischen Auftragsbestätigung und Warenausgang. Das System entscheidet, welche offenen Aufträge zu einem Batch zusammengefasst werden, reserviert die Mengen im Bestand, verdichtet den Bedarf je Artikel und erzeugt eine wegoptimierte Sammel-Pickliste – meist für die mobile Datenerfassung per Handscanner. Jede Entnahme wird gescannt und sofort gegen den Buchbestand verbucht, sodass Verfügbarkeit und Bestand in Echtzeit korrekt bleiben. In der Sortierstufe führt das System die entnommenen Mengen den einzelnen Kundenaufträgen zu und meldet diese als kommissioniert an Verpackung und Versand.
Wie tief das Verfahren unterstützt wird, hängt vom System ab. Viele ERP- und E-Commerce-Systeme bringen Batch-Bildung und beleglose Sammelkommissionierung bereits mit; in stark automatisierten oder hochvolumigen Lägern übernimmt ein spezialisiertes Lagerverwaltungssystem (WMS) die Feinsteuerung von Batches, Zonen, Sortierung und Fördertechnik und meldet die Ergebnisse an das ERP zurück. Charge- oder seriennummernpflichtige Artikel werden bereits beim Sammel-Pick erfasst und in der Sortierstufe dem jeweiligen Auftrag zugeordnet.
Abgrenzung: Batch-Picking, Zonen- und Wellenkommissionierung
Batch-Picking wird oft mit verwandten Verfahren verwechselt, die sich aber nach einem anderen Kriterium bündeln. Batch-Picking bündelt nach Aufträgen: Mehrere Aufträge werden gemeinsam von einem Kommissionierer gepickt und danach getrennt. Die Zonenkommissionierung bündelt dagegen nach Lagerbereich – jeder Kommissionierer bearbeitet nur „seine" Zone, und ein Auftrag wird über mehrere Zonen hinweg zusammengeführt. Beide Prinzipien lassen sich kombinieren: Innerhalb einer Zone kann batchweise gepickt werden (Zone-Batch-Picking).
Die Wellen- oder Wave-Kommissionierung ist die zeitliche Klammer darüber: Sie steuert, wann welche Batches freigegeben werden, um sie mit Versandabholzeiten, Verpackungskapazität oder Fördertechnik zu synchronisieren. Batch-Picking beschreibt also das „Was wird zusammen gepickt", die Zonenkommissionierung das „Wo", und die Wave-Steuerung das „Wann". Vom Pick-and-Pack unterscheidet sich Batch-Picking dadurch, dass Letzteres nur die Verbindung von Kommissionieren und Verpacken meint, während Batch-Picking die Art der Auftragsbündelung beschreibt.
Praxisbeispiel
Beispiel: Onlinehändler für Kosmetik mit 6.000 Artikeln
Ein E-Commerce-Händler versendet täglich rund 700 Bestellungen, von denen die meisten nur ein bis drei Positionen enthalten – häufig dieselben Bestseller. In der ursprünglichen auftragsweisen Kommissionierung lief ein Mitarbeiter für jede Bestellung einzeln durch das Lager; der Weganteil lag bei über 60 Prozent, und dieselben Schnelldreher wurden hundertfach am Tag angelaufen.
Nach der Umstellung auf beleglose Batch-Kommissionierung im ERP fasst das System nun jeweils bis zu 24 Aufträge zu einem Batch zusammen. Der Kommissionierer schiebt einen Wagen mit 24 fachgetrennten Behältern auf einer wegoptimierten Route durch das Lager (Pick-and-Pass), scannt jeden Artikel und legt ihn sofort in den richtigen Auftragsbehälter. Schnelldreher wurden nach einer ABC-Analyse nah an den Warenausgang gelegt. Ergebnis: rund die Hälfte weniger Wegzeit je Auftrag, eine spürbar höhere Pickleistung und ein jederzeit korrekter Echtzeitbestand – ohne Investition in Fördertechnik.
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