Durchlaufzeit
Die Durchlaufzeit ist die gesamte Zeitspanne, die ein Fertigungsauftrag oder Werkstück von der Freigabe bis zur Fertigstellung in der Produktion durchläuft. Sie setzt sich aus Rüst-, Bearbeitungs-, Transport- und Liegezeiten zusammen und ist eine zentrale Kennzahl der Produktionsplanung.
Die Durchlaufzeit ist die gesamte Zeitspanne, die ein Auftrag, ein Los oder ein einzelnes Werkstück von der Freigabe bis zur Fertigstellung in der Produktion benötigt. Sie beschreibt, wie lange ein Erzeugnis tatsächlich in der Fertigung unterwegs ist – über alle Arbeitsgänge, Maschinen und Wartepunkte hinweg. Anders als die reine Bearbeitungszeit umfasst die Durchlaufzeit auch alle Neben- und Wartezeiten: das Rüsten der Maschinen, den Transport zwischen den Arbeitsplätzen und vor allem die Liegezeiten, in denen ein Teil auf die nächste Bearbeitung wartet.
Gemessen wird die Durchlaufzeit üblicherweise in Stunden oder Arbeitstagen, je nach Fertigungstiefe auch in Minuten. Sie ist eine der wichtigsten Kennzahlen der Produktionsplanung und -steuerung (PPS), weil sie Lieferzeit, Kapitalbindung und Reaktionsfähigkeit unmittelbar beeinflusst. In der Praxis besteht die Durchlaufzeit zum weit überwiegenden Teil aus Liegezeiten – die eigentliche Wertschöpfung macht oft nur einen kleinen Bruchteil aus. Genau darin liegt der größte Hebel: Wer Liegezeiten reduziert, verkürzt die Durchlaufzeit spürbar, ohne schneller arbeiten zu müssen.
Auf einen Blick
- Zeitspanne von der Auftragsfreigabe bis zur Fertigstellung in der Produktion
- Summe aus Rüst-, Bearbeitungs-, Transport- und Liegezeiten
- Liegezeiten machen meist 80 % und mehr aus – dort steckt der größte Hebel
- Kernkennzahl der Produktionsplanung (PPS/MRP) und Basis der Terminierung
- Im ERP-System aus Arbeitsplan und BDE-Rückmeldungen mess- und plausibel planbar
Woraus sich die Durchlaufzeit zusammensetzt
Die Durchlaufzeit ist keine einzelne Größe, sondern die Summe aller Zeitanteile, die ein Auftrag auf seinem Weg durch die Fertigung durchläuft. Klassisch – etwa nach der REFA-Systematik – lässt sie sich je Arbeitsgang in vier Blöcke gliedern: Rüstzeit (Vorbereiten der Maschine), Bearbeitungszeit (die eigentliche Wertschöpfung), Transportzeit (Weg zum nächsten Arbeitsplatz) und Liegezeit (Warten vor und nach der Bearbeitung). Rüst- und Bearbeitungszeit werden häufig als Durchführungszeit zusammengefasst, Transport- und Liegezeit als Übergangszeit. Die gesamte Durchlaufzeit eines Auftrags ist dann die Summe dieser Zeiten über alle Arbeitsgänge des Arbeitsplans.
Entscheidend ist das Verhältnis der Anteile: Während Rüsten und Bearbeiten planbar und relativ stabil sind, entstehen Liegezeiten durch Warten auf freie Kapazität, auf Vormaterial oder auf den Losdurchlauf. In vielen Betrieben liegt ein Teil den größten Teil seiner Durchlaufzeit schlicht herum. Deshalb sind Losgröße, Reihenfolgeplanung und Auslastung die stärksten Stellhebel – nicht die Geschwindigkeit der Maschinen.
Rüst-, Bearbeitungs- und Übergangszeit
Die Rüstzeit fällt einmal je Los an, unabhängig von der Stückzahl – große Lose verteilen sie auf mehr Teile, verlängern aber die Durchlaufzeit des einzelnen Loses. Die Bearbeitungszeit skaliert dagegen mit der Menge und ist der wertschöpfende Anteil. Die Übergangszeit – Transport plus Liegen – ist der Teil, der keinen Wert schafft und dennoch oft dominiert. Wer die Losgröße senkt und die Reihenfolge glättet, reduziert vor allem die Übergangszeit und damit die Durchlaufzeit insgesamt.
Liegezeit als größter Hebel
Liegezeiten entstehen, wenn ein Auftrag auf eine belegte Ressource wartet oder wenn nur ein Teil eines Loses bearbeitet wird, während der Rest liegt. Nach dem Trichtermodell und dem Zusammenhang der Warteschlangentheorie (Little’sches Gesetz) steigt die Durchlaufzeit mit dem Bestand an offenen Aufträgen vor den Arbeitsplätzen: Je voller die Fertigung, desto länger warten die einzelnen Teile. Ein niedriger Umlaufbestand – etwa durch Kanban oder eine bewusste Begrenzung der Auftragsfreigabe – hält die Liegezeiten und damit die Durchlaufzeit kurz.
Durchlaufzeit berechnen
Für einen einzelnen Auftrag ist die Durchlaufzeit die Differenz zwischen dem Zeitpunkt der Fertigstellung und dem Zeitpunkt der Freigabe. Für die Planung wird sie jedoch vorab je Arbeitsgang aus dem Arbeitsplan kalkuliert: Rüstzeit plus Bearbeitungszeit je Stück mal Losgröße, ergänzt um pauschale oder statistische Übergangszeiten zwischen den Arbeitsplätzen. Die Summe über alle Arbeitsgänge ergibt die geplante Auftragsdurchlaufzeit, aus der das ERP- oder PPS-System rückwärts den nötigen Starttermin ableitet.
Aussagekräftig wird die Kennzahl erst im Vergleich von Plan und Ist. Aus den BDE-Rückmeldungen der tatsächlichen Start- und Endzeiten lässt sich die reale Durchlaufzeit ermitteln und der geplanten gegenüberstellen. Wie bei jeder Prozesskennzahl lohnt neben dem Mittelwert der Blick auf Median und Streuung: Wenige Aufträge mit extrem langer Liegezeit verzerren den Durchschnitt, und eine stabile Durchlaufzeit ist für die Termintreue oft wertvoller als eine kurze, aber schwankende.
Warum die Durchlaufzeit wichtig ist
Die Durchlaufzeit bestimmt maßgeblich, wie schnell ein Unternehmen auf Aufträge reagieren kann. Sie geht direkt in die zusagbare Lieferzeit ein: Wer kurz und verlässlich fertigt, kann engere Termine anbieten und hält sie ein. Gerade in der Auftragsfertigung ist eine kurze Durchlaufzeit ein Wettbewerbsvorteil, weil sie Flexibilität schafft und den Bedarf an vorgehaltenen Fertigwarenbeständen senkt.
Betriebswirtschaftlich wirkt die Durchlaufzeit auf Kapitalbindung und Kosten. Jedes Werkstück, das in der Fertigung liegt, bindet Material, Fläche und halbfertige Wertschöpfung, ohne verkauft zu sein – hoher Umlaufbestand ist gebundenes Kapital. Kurze Durchlaufzeiten verringern diesen Bestand an unfertigen Erzeugnissen, verbessern den Cashflow und machen Qualitätsprobleme schneller sichtbar, weil weniger Ware zwischen Fehlerentstehung und Entdeckung gefertigt wird. Kurze Durchlaufzeiten sind damit ein Kernziel schlanker Produktion (Lean).
Durchlaufzeit im ERP- und PPS-System
Im ERP- beziehungsweise PPS-System ist die Durchlaufzeit sowohl Planungs- als auch Auswertungsgröße. Bei der Terminierung eines Fertigungsauftrags rechnet das System mit den im Arbeitsplan hinterlegten Zeiten und den Übergangszeiten zwischen den Arbeitsplätzen, um Start- und Endtermine zu bestimmen. Die Materialbedarfsplanung (MRP) nutzt die geplante Durchlaufzeit als Vorlaufzeit, um zu berechnen, wann ein Auftrag spätestens starten muss, damit der Liefertermin hält.
Für die Steuerung im laufenden Betrieb liefert die Betriebsdatenerfassung (BDE) die Ist-Zeiten je Arbeitsgang. So wird sichtbar, wo Aufträge tatsächlich liegen bleiben, und die Planzeiten lassen sich realistisch nachschärfen. Kombiniert mit Kapazitätsplanung und Reihenfolgesteuerung wird die Durchlaufzeit nicht nur gemessen, sondern aktiv beeinflusst – etwa indem Engpassressourcen bevorzugt belegt oder Lose situativ gesplittet werden.
Geplante versus tatsächliche Durchlaufzeit
Die geplante Durchlaufzeit stammt aus Stammdaten und pauschalen Übergangszeiten und ist oft zu optimistisch oder zu grob. Die tatsächliche Durchlaufzeit ergibt sich aus den BDE-Rückmeldungen und weicht regelmäßig ab, weil Warteschlangen vor Engpässen entstehen. Ein regelmäßiger Plan-Ist-Abgleich im ERP hält die Planzeiten aktuell und verbessert die Terminierung; werden die Planzeiten dagegen nie gepflegt, plant das System dauerhaft an der Realität vorbei.
Abgrenzung: Durchlaufzeit, Auftragsdurchlaufzeit und Taktzeit
Die Durchlaufzeit im engeren Sinn bezeichnet die Zeit eines Auftrags oder Werkstücks durch die Produktion. Die Auftragsdurchlaufzeit im Vertrieb misst dagegen die Zeit vom Kundenauftrag bis zur Auslieferung und schließt kaufmännische Schritte wie Erfassung, Freigabe, Kommissionierung und Versand ein – die Fertigungsdurchlaufzeit ist dort nur ein Baustein. Wird auftragsbezogen gefertigt, ist die Produktionsdurchlaufzeit häufig der längste Teil der gesamten Auftragsdurchlaufzeit.
Von der Taktzeit ist die Durchlaufzeit ebenfalls zu trennen: Die Taktzeit gibt an, in welchem zeitlichen Abstand fertige Teile eine Linie verlassen, sagt aber nichts darüber, wie lange ein einzelnes Teil insgesamt in der Fertigung war. Ebenso ist die Bearbeitungs- oder Zykluszeit nur der wertschöpfende Kern der Durchlaufzeit. Wegen dieser Überschneidungen ist es wichtig, Start- und Endpunkt der Messung klar zu definieren – nur so sind Durchlaufzeiten über Aufträge, Perioden und Standorte hinweg vergleichbar.
Praxisbeispiel
Beispiel: Metallverarbeiter halbiert die Durchlaufzeit
Ein mittelständischer Metallverarbeiter fertigte Baugruppen in Losen von 500 Stück und plante dafür eine Durchlaufzeit von zehn Arbeitstagen. Eine Auswertung der BDE-Daten im ERP zeigte, dass die reine Bearbeitung nur rund anderthalb Tage ausmachte – der Rest waren Liege- und Wartezeiten, weil jedes Los vollständig fertig sein musste, bevor es zum nächsten Arbeitsgang wanderte, und weil vor der Engpassmaschine ein hoher Umlaufbestand lag.
Das Unternehmen senkte die Losgröße auf 100 Stück, splittete Lose an der Engpassressource und begrenzte die Auftragsfreigabe an den Umlaufbestand. Dadurch warteten weniger Teile gleichzeitig, und einzelne Aufträge liefen deutlich schneller durch. Die durchschnittliche Durchlaufzeit fiel auf gut vier Arbeitstage, der Bestand an unfertigen Erzeugnissen sank spürbar, und weil die Streuung zurückging, stieg die Termintreue – ohne zusätzliche Maschinen oder Personal.
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