MRP (Material Requirements Planning)
MRP (Material Requirements Planning) ist die bedarfsgesteuerte Materialbedarfsplanung: Aus dem Produktionsprogramm und den Stücklisten berechnet MRP zeitgenau, welche Komponenten und Rohstoffe in welcher Menge und zu welchem Termin beschafft oder gefertigt werden müssen.
MRP (Material Requirements Planning), deutsch Materialbedarfsplanung, ist ein bedarfsgesteuertes Verfahren, das aus dem geplanten Produktionsprogramm und den Stücklisten der Erzeugnisse zeitgenau ableitet, welche Komponenten, Baugruppen und Rohstoffe in welcher Menge und zu welchem Termin benötigt werden. Statt Material nach Erfahrungswerten oder festen Meldebeständen vorzuhalten, rechnet MRP den konkreten Bedarf für jeden einzelnen Auftrag durch – und beschafft oder fertigt nur genau das, was für das Produktionsprogramm tatsächlich gebraucht wird.
Damit beantwortet MRP die drei klassischen Dispositionsfragen für Fertigungsunternehmen: Was wird gebraucht, wie viel davon und wann? Grundlage ist die Bruttobedarfsermittlung über die Stücklistenauflösung, aus der durch Abgleich mit Beständen und offenen Bestellungen der Nettobedarf entsteht. MRP wurde in den 1960er-Jahren entwickelt und bildet bis heute den planerischen Kern nahezu jedes ERP-Systems mit Produktionsbezug. Die spätere Erweiterung um Kapazitäts-, Personal- und Finanzplanung wird als MRP II (Manufacturing Resource Planning) bezeichnet.
Auf einen Blick
- Bedarfsgesteuerte Materialbedarfsplanung aus Programm und Stückliste
- Beantwortet: welches Material, welche Menge, welcher Termin
- Kern: Stücklistenauflösung und Netto-Brutto-Bedarfsrechnung
- Ziel: termingerechte Versorgung bei minimalen Beständen
- Vorstufe zu MRP II (inkl. Kapazitäts- und Finanzplanung)
Wie funktioniert MRP (Material Requirements Planning)?
MRP startet mit dem Primärbedarf – den geplanten und beauftragten Endprodukten aus dem Produktionsprogramm (Master Production Schedule). Für jedes Erzeugnis wird die Stückliste aufgelöst: Das Verfahren geht Stufe für Stufe durch die Erzeugnisstruktur und multipliziert die Bedarfsmengen der übergeordneten Ebene mit den Positionsmengen der jeweiligen Baugruppen und Einzelteile. So entsteht der Sekundärbedarf an Komponenten und Rohstoffen. Ergänzend werden Hilfs- und Betriebsstoffe als Tertiärbedarf berücksichtigt.
Aus diesem Bruttobedarf wird der Nettobedarf berechnet, indem verfügbare Lagerbestände, bereits bestellte oder in Fertigung befindliche Mengen und Sicherheitsbestände gegengerechnet werden. Bleibt eine Unterdeckung, erzeugt MRP einen Planauftrag. Die anschließende Terminierung rechnet über Wiederbeschaffungs- und Durchlaufzeiten rückwärts vom Bedarfstermin, sodass jedes Teil rechtzeitig verfügbar ist. Das Ergebnis sind konkrete Beschaffungs- und Fertigungsvorschläge mit Menge und Termin.
Die drei Eingangsgrößen von MRP
MRP benötigt drei saubere Datenquellen. Erstens das Produktionsprogramm bzw. die Kundenaufträge, die den Primärbedarf definieren. Zweitens die Stücklisten (Bill of Materials), die die mengenmäßige Zusammensetzung jedes Erzeugnisses abbilden. Drittens die Bestands- und Bestelldaten, also aktuelle Lagerbestände, offene Bestellungen und Fertigungsaufträge. Fehlt oder stimmt eine dieser Größen nicht, produziert MRP falsche Vorschläge – der Ruf »garbage in, garbage out« hängt dem Verfahren zu Recht an.
Losgrößenverfahren im MRP-Lauf
Steht der Nettobedarf fest, entscheidet das hinterlegte Losgrößenverfahren, in welche Bestell- oder Fertigungsmengen MRP ihn bündelt. Bei der exakten Losgröße (Lot-for-Lot) wird je Bedarfstermin genau die fehlende Menge disponiert; feste Losgrößen und Mindestbestellmengen fassen dagegen mehrere Perioden zusammen, um Rüst- oder Bestellkosten zu senken. Die Wahl des Verfahrens bestimmt maßgeblich, wie viele Planaufträge entstehen und wie hoch der resultierende Lagerbestand ausfällt.
Warum MRP wichtig ist: Nutzen und Grenzen
Der zentrale Nutzen von MRP liegt in der gleichzeitigen Optimierung zweier gegenläufiger Ziele: hohe Termintreue bei niedrigen Beständen. Weil das Verfahren nur den tatsächlich benötigten Bedarf beschafft, sinkt die Kapitalbindung im Lager, während gleichzeitig Fehlteile und Produktionsstillstände vermieden werden. MRP macht Materialflüsse planbar, schafft Transparenz über zukünftige Bedarfe und liefert dem Einkauf belastbare Vorschau-Mengen für Verhandlungen und Rahmenverträge.
Die Grenzen von MRP liegen in seinen Modellannahmen. Klassisches MRP rechnet mit festen, mengenunabhängigen Durchlaufzeiten und geht implizit von unbegrenzten Kapazitäten aus – es prüft nicht, ob Maschinen und Personal die Planaufträge zeitlich überhaupt bewältigen können. Diese Kapazitätsprüfung leistet erst MRP II. Zudem reagiert MRP empfindlich auf Datenfehler und auf häufige Programmänderungen, die zu »Nervosität« in der Planung führen können. In der Praxis kombinieren viele Betriebe MRP daher mit Puffern, festen Planungshorizonten und schlanken Nachschubprinzipien.
MRP im ERP-System
In modernen ERP-Systemen ist MRP kein separates Werkzeug, sondern ein integrierter Rechenlauf, der Stammdaten und Bewegungsdaten aus dem gesamten System zusammenführt. Der Materialstamm liefert Dispositionsparameter wie Sicherheitsbestand, Losgröße und Wiederbeschaffungszeit, die Fertigungsstückliste die Erzeugnisstruktur und der Arbeitsplan die Fertigungsschritte. Der MRP-Lauf gleicht diese Daten mit aktuellen Beständen und offenen Aufträgen ab und erzeugt Planaufträge, die anschließend in Bestellungen für den Einkauf und Fertigungsaufträge für die Produktion umgesetzt werden.
Der Vorteil dieser Integration ist die Durchgängigkeit: Ein bestätigter Kundenauftrag löst über MRP automatisch die passenden Beschaffungs- und Fertigungsvorschläge aus, ohne Medienbrüche zwischen Vertrieb, Produktion und Einkauf. Cloud-basierte Systeme führen den MRP-Lauf oft nächtlich oder ereignisgesteuert aus und liefern dem Disponenten am Morgen eine Ausnahmeliste. Statt jeden Artikel manuell zu prüfen, bearbeitet er nur noch Abweichungen und gibt die Vorschläge frei.
MRP vs. MRP II und PPS
MRP im engeren Sinn plant nur das Material. MRP II (Manufacturing Resource Planning) erweitert das Verfahren um die Kapazitätsplanung von Maschinen und Personal sowie um die Anbindung an Finanz- und Kostenrechnung – es prüft also zusätzlich, ob die geplanten Mengen mit den vorhandenen Ressourcen machbar sind. Im deutschsprachigen Raum ist der Oberbegriff PPS (Produktionsplanung und -steuerung) gebräuchlich, der Material-, Termin- und Kapazitätsplanung umfasst und funktional weitgehend MRP II entspricht.
Abgrenzung: MRP und verbrauchsgesteuerte Disposition
MRP ist ein bedarfsgesteuertes Verfahren: Es leitet den Bedarf konkret aus Aufträgen und Stücklisten ab. Die Gegenlogik ist die verbrauchsgesteuerte Disposition, die den künftigen Bedarf aus Vergangenheitsverbräuchen prognostiziert und etwa über das Bestellpunktverfahren mit Meldebeständen arbeitet. In der Praxis kombinieren Fertiger beide Ansätze: teure, spezifische A-Teile werden per MRP geplant, günstige C-Teile mit stetigem Verbrauch verbrauchsgesteuert nachbestellt.
DACH-Besonderheiten und Einordnung
Im deutschsprachigen Fertigungsumfeld begegnet MRP fast immer unter dem Dach der PPS oder – bei ressourcenübergreifender Planung – als MRP II. Terminologisch entspricht der MRP-Nettobedarfsrechnung die klassische deutsche Materialdisposition, weshalb beide Begriffe in ERP-Dokumentationen häufig nebeneinander auftauchen. Wichtig für die Einordnung: MRP ist ein Planungsverfahren, kein Softwareprodukt. Ob ein Betrieb einen einfachen Bestellvorschlag oder eine mehrstufige Kapazitätsplanung benötigt, hängt von Fertigungstiefe, Variantenvielfalt und Losgrößen ab – nicht vom Namen des Systems.
Praxisbeispiel
Beispiel: Mittelständischer Hersteller von Elektrogeräten
Ein Hersteller montiert Ladegeräte in mehreren Varianten. Für die kommende Woche stehen laut Produktionsprogramm 2.000 Geräte einer Variante an. Die Fertigungsstückliste weist je Gerät ein Gehäuse, eine Platine, zwei Kabel und diverse Kleinteile aus. Der MRP-Lauf löst die Stückliste auf und ermittelt einen Bruttobedarf von 2.000 Gehäusen, 2.000 Platinen und 4.000 Kabeln. Nach Abzug des Lagerbestands von 600 Platinen und einer bereits laufenden Bestellung über 400 Platinen bleibt ein Nettobedarf von 1.000 Platinen.
Für diesen Nettobedarf erzeugt das ERP einen Planauftrag und terminiert ihn über die Wiederbeschaffungszeit der Platine von zehn Tagen rückwärts, sodass die Ware rechtzeitig vor Montagebeginn eintrifft. Der Disponent prüft am Morgen die Ausnahmeliste, fasst die Bestellvorschläge je Lieferant zusammen und gibt sie frei. Ohne MRP müsste er jede Komponente einzeln gegen den Bedarf rechnen – mit dem Risiko, ein Kleinteil zu übersehen und die gesamte Montage zu stoppen.
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