Wiederbeschaffungszeit
Die Wiederbeschaffungszeit ist die gesamte Zeitspanne vom Erkennen eines Bedarfs bis zur verfügbaren Einlagerung der nachbestellten Ware. Sie umfasst nicht nur die Lieferzeit des Lieferanten, sondern auch interne Bearbeitungs-, Transport- und Einlagerungszeiten und ist eine zentrale Größe für Meldebestand, Sicherheitsbestand und Bestellpunkt.
Die Wiederbeschaffungszeit (auch Beschaffungszeit oder Lead Time) ist die gesamte Zeitspanne, die vergeht, bis ein festgestellter Bedarf durch nachbestellte Ware gedeckt und diese im Lager verfügbar ist. Sie beginnt mit dem Erkennen des Bedarfs – etwa beim Unterschreiten eines Schwellenwerts – und endet nicht mit dem Wareneingang, sondern erst dann, wenn die Ware geprüft, eingelagert und tatsächlich entnahmefähig ist. Die Wiederbeschaffungszeit ist damit deutlich mehr als die reine Lieferzeit, die ein Lieferant zusagt: Sie schließt alle vor- und nachgelagerten internen Schritte mit ein und bildet ab, wie lange ein Betrieb realistisch braucht, um wieder handlungsfähig zu sein.
In der Disposition ist die Wiederbeschaffungszeit eine der wichtigsten Steuergrößen. Sie bestimmt, wie viel Bestand vorgehalten werden muss, um die Zeit bis zum Eintreffen der nächsten Lieferung zu überbrücken, und geht direkt in die Berechnung von Meldebestand, Sicherheitsbestand und Bestellpunkt ein. Wird sie zu kurz angesetzt, trifft die Ware zu spät ein und es entstehen Fehlbestände; wird sie zu lang kalkuliert, bindet der Betrieb unnötig Kapital in überhöhten Beständen. Ihre saubere Ermittlung und Pflege im ERP-System ist deshalb Voraussetzung für eine funktionierende, verbrauchsgesteuerte Beschaffung.
Auf einen Blick
- Zeitspanne von der Bedarfserkennung bis zur einlagerbaren Ware
- Umfasst interne Bearbeitung, Lieferzeit, Transport, Wareneingang und Einlagerung
- Grundgröße für Meldebestand, Sicherheitsbestand und Bestellpunkt
- Zu kurz kalkuliert = Fehlbestand, zu lang = überhöhte Kapitalbindung
- Wird pro Artikel bzw. Lieferant im Artikelstamm gepflegt
Aus welchen Bestandteilen sich die Wiederbeschaffungszeit zusammensetzt
Die Wiederbeschaffungszeit ist eine Summe mehrerer Teilzeiten, die sich grob in interne und externe Anteile gliedern lässt. Zu den internen Zeiten zählt zunächst die administrative Bearbeitungszeit vom Erkennen des Bedarfs bis zum Absenden der Bestellung: das Prüfen eines Bestellvorschlags, die Auswahl des Lieferanten, gegebenenfalls eine Freigabe und das eigentliche Auslösen der Bestellung. Am Ende der Kette stehen wieder interne Zeiten – Wareneingangsprüfung, Vereinnahmung und Einlagerung –, bis die Ware im System als verfügbar gebucht und physisch am Lagerplatz greifbar ist.
Der externe Anteil ist die Lieferzeit des Lieferanten selbst: die Spanne vom Eingang der Bestellung beim Lieferanten über dessen Kommissionierung oder Produktion bis zum Versand, ergänzt um die Transportzeit bis zum Wareneingang. Genau hier liegt ein häufiger Fehler – viele Betriebe setzen die Wiederbeschaffungszeit mit der zugesagten Lieferzeit gleich und unterschätzen die internen Puffer davor und danach. Gerade bei mehrstufigen Freigabeprozessen, langen Transportwegen aus dem Ausland oder aufwendiger Eingangsprüfung können die internen Zeiten mehrere Tage ausmachen und die tatsächliche Wiederbeschaffungszeit deutlich verlängern.
Interne versus externe Wiederbeschaffungszeit
In der Praxis wird oft zwischen externer und interner Wiederbeschaffungszeit unterschieden. Die externe Wiederbeschaffungszeit betrifft fremdbezogene Artikel und wird von der Leistungsfähigkeit des Lieferanten und der Logistikkette bestimmt. Die interne Wiederbeschaffungszeit gilt für selbst gefertigte Teile: Hier tritt an die Stelle der Lieferzeit die Durchlaufzeit der eigenen Produktion, inklusive Rüst-, Bearbeitungs- und Liegezeiten. Für Disposition und Produktionsplanung ist diese Trennung wichtig, weil sich die beeinflussbaren Stellhebel unterscheiden – beim Fremdbezug die Lieferantenwahl, in der Eigenfertigung die Kapazitäts- und Ablaufplanung.
Warum die Wiederbeschaffungszeit wichtig ist
Die Wiederbeschaffungszeit ist die Brücke zwischen Bestandsplanung und Lieferfähigkeit. Sie beantwortet die Frage, wie viel Bestand ein Betrieb überbrücken muss, um zwischen zwei Lieferungen nicht in einen Fehlbestand zu geraten. Je länger die Wiederbeschaffungszeit, desto höher muss der Bestand sein, der zum Zeitpunkt der Bestellauslösung noch im Lager liegt – und desto höher fallen tendenziell auch Meldebestand und Sicherheitsbestand aus. Eine verlässlich kurze Wiederbeschaffungszeit erlaubt dagegen schlankere Bestände und senkt so die Kapitalbindung.
Neben der reinen Dauer spielt die Schwankung eine entscheidende Rolle. Nicht der Durchschnitt allein ist relevant, sondern auch die Streuung: Ein Lieferant, der mal in drei und mal in zwölf Tagen liefert, zwingt zu einem höheren Sicherheitsbestand als ein Lieferant, der konstant in sieben Tagen liefert – selbst wenn beide im Mittel gleich schnell sind. Die Zuverlässigkeit der Wiederbeschaffungszeit ist damit ein direktes Kriterium der Lieferantenbewertung. Wer die Wiederbeschaffungszeit verkürzt oder stabilisiert, verbessert gleich zwei Kennzahlen zugleich: die Lieferfähigkeit gegenüber den eigenen Kunden und den Lagerumschlag.
Wiederbeschaffungszeit im ERP-System
Im ERP- oder Warenwirtschaftssystem wird die Wiederbeschaffungszeit als Kennzahl pro Artikel geführt, häufig differenziert nach Lieferant, da derselbe Artikel bei verschiedenen Lieferanten unterschiedlich schnell verfügbar ist. Sie ist im Artikelstamm bzw. in den Lieferanten-Artikel-Konditionen hinterlegt und fließt automatisch in die Disposition ein. Beim Bestellpunktverfahren geht sie unmittelbar in die Berechnung des Meldebestands ein: Meldebestand = durchschnittlicher Tagesverbrauch × Wiederbeschaffungszeit in Tagen + Sicherheitsbestand. Ein Fehler in der hinterlegten Wiederbeschaffungszeit pflanzt sich damit direkt in den Bestellzeitpunkt und die vorgeschlagene Menge fort.
Moderne Systeme können die Wiederbeschaffungszeit nicht nur statisch pflegen, sondern aus den tatsächlichen Bewegungsdaten laufend nachschärfen. Vergleicht das ERP das Bestell- mit dem Wareneingangsdatum über viele Vorgänge hinweg, lässt sich die real erreichte Lieferzeit statistisch auswerten und die hinterlegte Wiederbeschaffungszeit realistisch anpassen. So wird aus einer einmal geschätzten Planzahl eine gemessene, belastbare Größe. Auch die Available-to-Promise-Prüfung und die Termingrobplanung greifen auf die Wiederbeschaffungszeit zurück, um Kunden verlässliche Liefertermine zusagen zu können.
Pflege und Datenqualität
Eine im Artikelstamm veraltete Wiederbeschaffungszeit ist eine typische, oft übersehene Fehlerquelle in der Disposition. Ändern sich Lieferwege, wechselt der Lieferant oder verschieben sich Produktionskapazitäten, muss der Wert nachgezogen werden – sonst löst das System zu früh oder zu spät aus. Die regelmäßige Überprüfung der hinterlegten Zeiten anhand der tatsächlichen Wareneingänge gehört deshalb zur laufenden Datenpflege. Besonders bei A-Artikeln mit hoher Kapitalbindung lohnt sich eine sorgfältige, häufig kontrollierte Pflege, während C-Artikel mit robusten Pauschalwerten auskommen.
Abgrenzung: Wiederbeschaffungszeit vs. Lieferzeit und Durchlaufzeit
Wiederbeschaffungszeit, Lieferzeit und Durchlaufzeit werden häufig synonym gebraucht, meinen aber Unterschiedliches. Die Lieferzeit ist der externe Teil – die Spanne, die der Lieferant vom Bestelleingang bis zur Anlieferung benötigt. Sie ist ein Bestandteil der Wiederbeschaffungszeit, deckt aber weder die internen Bearbeitungszeiten vor der Bestellung noch Wareneingang und Einlagerung danach ab. Die Wiederbeschaffungszeit ist damit die umfassendere Größe: Sie betrachtet den vollständigen Zyklus aus Sicht des beschaffenden Betriebs, nicht nur den Leistungsanteil des Lieferanten.
Die Durchlaufzeit wiederum bezieht sich klassisch auf die Zeit, die ein Auftrag oder ein Werkstück durch einen Prozess benötigt – etwa die Fertigungsdurchlaufzeit in der Produktion oder die Auftragsdurchlaufzeit im Verkauf. Bei eigengefertigten Teilen fällt die Produktionsdurchlaufzeit mit der internen Wiederbeschaffungszeit zusammen, weil die Eigenfertigung an die Stelle der externen Beschaffung tritt. Bei Fremdbezug bleiben beide Begriffe getrennt: Die Wiederbeschaffungszeit beschreibt die Beschaffung eines Artikels, die Durchlaufzeit den Durchlauf eines Auftrags oder Produkts durch einen definierten Ablauf.
Wiederbeschaffungszeit verkürzen und beeinflussen
Weil die Wiederbeschaffungszeit direkt auf Bestandshöhe und Lieferfähigkeit wirkt, ist ihre Verkürzung ein wirksamer Hebel der Bestandsoptimierung. Auf der internen Seite lassen sich Bearbeitungs- und Freigabezeiten durch automatisierte Bestellvorschläge, klare Freigabegrenzen und einen straffen Wareneingangsprozess reduzieren. Auf der externen Seite helfen kürzere Transportwege, lokale statt überseeischer Lieferanten, Rahmenverträge mit zugesagten Lieferzyklen oder Konzepte wie Konsignationslager und Just-in-Time-Belieferung, die die effektive Wiederbeschaffungszeit gegen null führen.
Ebenso wichtig wie die Dauer ist die Stabilität. Ein zuverlässiger, konstanter Lieferrhythmus erlaubt schlankere Sicherheitsbestände als ein im Mittel schnellerer, aber stark schwankender Lieferant. Die Wiederbeschaffungszeit ist deshalb ein wiederkehrendes Thema in Lieferantengesprächen und ein fester Bestandteil der Lieferantenbewertung. Wer sie systematisch misst, dokumentiert und verhandelt, senkt Bestände und Fehlmengen gleichzeitig – und macht die Beschaffung planbarer.
Praxisbeispiel
Beispiel: Großhändler für Elektronikkomponenten
Ein mittelständischer Großhändler bezieht ein bestimmtes Bauteil von einem Lieferanten in Asien. Der Lieferant sagt eine Lieferzeit von 21 Tagen zu. Der Disponent kalkuliert die Wiederbeschaffungszeit jedoch nicht mit 21, sondern mit 28 Tagen: Er rechnet 2 Tage interne Bearbeitung und Freigabe der Bestellung ein, die zugesagten 21 Tage Lieferzeit inklusive Transport sowie 5 Tage für Wareneingangsprüfung, Zollabwicklung und Einlagerung, bis das Bauteil tatsächlich entnahmefähig gebucht ist.
Bei einem durchschnittlichen Tagesverbrauch von 40 Stück ergibt sich ein Bedarf während der Wiederbeschaffungszeit von 28 × 40 = 1 120 Stück. Zusammen mit einem Sicherheitsbestand von 400 Stück – bemessen an der beobachteten Schwankung der Lieferzeit – setzt der Händler den Meldebestand im ERP auf 1 520 Stück. Hätte er nur mit den 21 zugesagten Tagen gerechnet, läge der Meldebestand rund 280 Stück zu niedrig, und die Ware würde regelmäßig zu spät nachbestellt – mit dem Risiko von Fehlbeständen und verlorenen Aufträgen genau während der langen Beschaffungsphase.
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