Make-or-Buy
Make-or-Buy bezeichnet die betriebswirtschaftliche Entscheidung, ob ein Unternehmen eine Leistung, ein Teil oder ein Produkt selbst herstellt (Make / Eigenfertigung) oder von außen zukauft (Buy / Fremdbezug). Grundlage sind ein Kostenvergleich sowie strategische, qualitative und Risikokriterien.
Make-or-Buy (deutsch „Eigenfertigung oder Fremdbezug") bezeichnet die betriebswirtschaftliche Entscheidung, ob ein Unternehmen ein Bauteil, eine Baugruppe, ein fertiges Produkt oder eine Dienstleistung selbst erbringt oder von einem externen Lieferanten bezieht. „Make" steht für die Eigenfertigung mit eigenen Ressourcen, „Buy" für den Zukauf am Markt. Die Frage stellt sich sowohl bei einzelnen Positionen einer Stückliste als auch strategisch für ganze Leistungsbereiche wie IT, Logistik oder Buchhaltung.
Im Kern ist Make-or-Buy ein Vergleich: Die Kosten und der Nutzen der Eigenfertigung werden den Kosten und dem Nutzen des Fremdbezugs gegenübergestellt. Der reine Kostenvergleich reicht dabei selten aus – in die Entscheidung fließen auch Kapazitätsauslastung, Qualität, Lieferfähigkeit, Know-how-Schutz, Abhängigkeit vom Lieferanten und die strategische Bedeutung der Leistung ein. Make-or-Buy ist damit sowohl eine kurzfristige, kostengetriebene Dispositions- als auch eine langfristige, strategische Grundsatzentscheidung.
Auf einen Blick
- Make = Eigenfertigung mit eigenen Ressourcen, Buy = Fremdbezug am Markt
- Basis: Kostenvergleich plus strategische, qualitative und Risikokriterien
- Kurzfristig zählen variable Kosten, langfristig auch Fix- und Investitionskosten
- Betrifft einzelne Teile ebenso wie ganze Bereiche (IT, Logistik, Buchhaltung)
- ERP liefert die Datenbasis: Kalkulation, Kapazität, Einkaufskonditionen
Was Make-or-Buy im Kern entscheidet
Bei einer Make-or-Buy-Entscheidung geht es darum, die günstigste und zugleich strategisch sinnvollste Bezugsquelle für eine Leistung zu bestimmen. Klassisch betrifft das Fertigungsteile: Soll ein Gehäuse, eine Leiterplatte oder eine Schraube im eigenen Werk produziert oder bei einem Zulieferer gekauft werden? Der Begriff reicht aber weit über die Produktion hinaus. Auch die Auslagerung von Buchhaltung, IT-Betrieb, Lagerlogistik (Fulfillment) oder Kundenservice ist eine Make-or-Buy-Frage – hier meist unter dem Stichwort Outsourcing.
Man unterscheidet die kurzfristige von der langfristigen Perspektive. Kurzfristig, bei bereits vorhandenen Kapazitäten und Anlagen, sind vor allem die variablen Kosten der Eigenfertigung mit dem Einstandspreis des Zukaufs zu vergleichen; die Fixkosten fallen ohnehin an. Langfristig dagegen zählen alle Kosten – inklusive Abschreibungen, Investitionen in Maschinen und Personal. Eine Entscheidung, die kurzfristig für „Make" spricht, kann langfristig für „Buy" sprechen und umgekehrt.
Wie eine Make-or-Buy-Analyse funktioniert
Der methodische Kern ist ein strukturierter Vergleich in mehreren Schritten. Zuerst werden die Kosten der Eigenfertigung ermittelt: Material-, Fertigungs- und anteilige Gemeinkosten aus der Kalkulation. Ihnen gegenüber stehen die Vollkosten des Fremdbezugs – nicht nur der Einkaufspreis, sondern auch Beschaffungs-, Transport-, Qualitätssicherungs- und Prozesskosten. Erst dieser Vergleich auf Basis der relevanten Kosten liefert die betriebswirtschaftliche Grundlage.
Weil eine reine Kostenrechnung wichtige Aspekte ausblendet, ergänzt man sie um qualitative Kriterien. Dazu zählen die strategische Bedeutung der Leistung (Kernkompetenz oder nicht), der Schutz von Know-how und geistigem Eigentum, die erreichbare Qualität, die Versorgungssicherheit und die Abhängigkeit von einem einzelnen Lieferanten (Vendor-Lock-in). Häufig wird beides in einer Nutzwert- oder Portfolioanalyse zusammengeführt, die Kosten und strategische Faktoren gewichtet gegeneinander abwägt.
Kostenvergleich: relevante Kosten statt Vollkosten
Ein häufiger Fehler ist, die Eigenfertigung mit vollen Selbstkosten anzusetzen, obwohl die Fixkosten kurzfristig gar nicht abbaubar sind. Entscheidungsrelevant sind nur die Kosten, die sich durch die Entscheidung tatsächlich ändern. Bei freien Kapazitäten sind das vor allem die variablen Kosten der Eigenfertigung; die anteiligen Fixkosten würden auch beim Zukauf weiterlaufen. Erst wenn durch den Fremdbezug tatsächlich Kapazitäten, Personal oder Anlagen abgebaut werden können, werden diese Kosten entscheidungsrelevant. Die Break-even-Menge zeigt, ab welcher Stückzahl sich die Eigenfertigung trotz Fixkosten lohnt.
Qualitative und strategische Kriterien
Neben den Zahlen entscheiden oft weiche Faktoren. Kernkompetenzen, die das Unternehmen im Wettbewerb differenzieren, werden selten ausgelagert – auch wenn der Zukauf rechnerisch günstiger wäre –, weil sonst Know-how und Kontrolle verloren gehen. Umgekehrt spricht bei Standardteilen ohne strategischen Wert vieles für den Fremdbezug, weil sich das Unternehmen auf sein Kerngeschäft konzentrieren kann. Auch Flexibilität, Innovationszugang über den Lieferanten und das Risiko einer Abhängigkeit fließen in die Bewertung ein.
Warum Make-or-Buy strategisch wichtig ist
Make-or-Buy-Entscheidungen bestimmen die Wertschöpfungstiefe eines Unternehmens – also den Anteil der Leistung, den es selbst erbringt. Eine hohe Fertigungstiefe bindet Kapital und Fixkosten, verspricht aber Kontrolle, Qualität und Unabhängigkeit. Eine niedrige Fertigungstiefe macht das Unternehmen flexibler und kapitalschonender, erhöht jedoch die Abhängigkeit von Lieferanten und Lieferketten. Jede Entscheidung verschiebt dieses Gleichgewicht und wirkt damit direkt auf Kostenstruktur, Risiko und Wettbewerbsfähigkeit.
Gerade in volatilen Märkten ist die Frage keine einmalige, sondern eine wiederkehrende. Steigende Einkaufspreise, Lieferengpässe oder freie Eigenkapazitäten können ein zuvor zugekauftes Teil wieder attraktiv für die Eigenfertigung machen (Insourcing) – und umgekehrt. Ein systematischer Make-or-Buy-Prozess sorgt dafür, dass solche Entscheidungen nachvollziehbar, auf belastbaren Daten und nicht aus dem Bauch heraus getroffen werden.
Make-or-Buy im ERP-System
Ein ERP-System liefert die Datengrundlage für fundierte Make-or-Buy-Entscheidungen, weil es Kalkulation, Fertigung und Einkauf in einem Datenmodell zusammenführt. Aus der Fertigungsstückliste und dem Arbeitsplan lässt sich die Eigenfertigung kalkulieren – Materialkosten, Vorgabezeiten und Kostensätze der Arbeitsplätze ergeben die Herstellkosten. Auf der Buy-Seite stehen im Lieferantenstamm und in den Einkaufskonditionen die aktuellen Einstandspreise, Mengenstaffeln und Wiederbeschaffungszeiten. Viele Systeme kennzeichnen jeden Artikel im Artikelstamm über ein Beschaffungskennzeichen als Eigenfertigungs- oder Zukaufteil, das MRP und Disposition auswertet.
Im laufenden Betrieb steuert dieses Kennzeichen den Materialbedarf: Für ein „Make"-Teil erzeugt die Materialbedarfsplanung einen Fertigungsauftrag, für ein „Buy"-Teil einen Bestellvorschlag beziehungsweise eine Bestellanforderung. Auswertungen aus dem Reporting und der Business Intelligence – etwa Kapazitätsauslastung, Preisentwicklung oder Deckungsbeiträge – helfen, die Entscheidung regelmäßig zu überprüfen. So wird Make-or-Buy von einer einmaligen Projektentscheidung zu einem datengestützten, wiederholbaren Prozess.
Abgrenzung: Make-or-Buy, Outsourcing und Sourcing-Strategie
Make-or-Buy ist der Oberbegriff für die grundsätzliche Frage „selbst machen oder kaufen". Outsourcing bezeichnet den konkreten Fall, dass eine bisher intern erbrachte Leistung dauerhaft an einen externen Dienstleister übergeben wird – also eine „Buy"-Entscheidung für einen ganzen Prozess. Die Sourcing-Strategie geht darüber hinaus und legt fest, wie zugekauft wird: von wie vielen Lieferanten (Single vs. Multiple Sourcing), aus welchen Regionen und mit welcher Bindung. Make-or-Buy klärt also das Ob, die Sourcing-Strategie das Wie des Fremdbezugs.
Praxisbeispiel
Beispiel: Elektronikhersteller im Mittelstand
Ein mittelständischer Hersteller von Messgeräten fertigt seine Steuerungsplatinen bisher selbst. Bei einer Jahresmenge von 8.000 Stück fallen variable Kosten von 42 € je Platine an, dazu anteilige Fixkosten aus der SMD-Bestückungslinie. Ein spezialisierter Auftragsfertiger bietet dieselbe Platine für 46 € inklusive Prüfung an. Rein auf den Stückpreis bezogen wirkt die Eigenfertigung günstiger.
Die Make-or-Buy-Analyse im ERP zeigt jedoch ein anderes Bild: Die Bestückungslinie ist zu 95 Prozent ausgelastet, jede eigene Platine blockiert Kapazität für höherwertige Baugruppen. Rechnet man die Opportunitätskosten und die Bindung von Personal ein, wird der Zukauf attraktiv – zumal der Fertiger kürzere Wiederbeschaffungszeiten und geprüfte Qualität liefert. Das Unternehmen stellt die Platine im Artikelstamm auf „Zukauf" um; die Materialbedarfsplanung erzeugt fortan Bestellvorschläge statt Fertigungsaufträge. Die frei gewordene Kapazität nutzt der Betrieb für margenstärkere Eigenprodukte.
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