Sekundärbedarf
Sekundärbedarf ist der Bedarf an Rohstoffen, Einzelteilen und Baugruppen, der rechnerisch aus dem Primärbedarf an verkaufsfertigen Erzeugnissen abgeleitet wird. Das ERP- oder PPS-System ermittelt ihn durch Auflösung der Stückliste – also aus der Frage, welche Komponenten in welcher Menge nötig sind, um die geplanten Endprodukte zu fertigen.
Sekundärbedarf ist der Bedarf an Rohstoffen, Einzelteilen und Baugruppen, den ein Unternehmen benötigt, um seinen Primärbedarf – die geplante Menge an verkaufsfertigen Erzeugnissen – herzustellen. Anders als der Primärbedarf wird der Sekundärbedarf nicht direkt geplant oder vom Markt vorgegeben, sondern rechnerisch aus ihm abgeleitet. Das ERP- oder PPS-System löst dazu die Stückliste jedes Endprodukts auf und multipliziert die dort hinterlegten Komponentenmengen mit der geplanten Erzeugnismenge. Aus „100 Fahrräder produzieren" wird so unter anderem „200 Räder, 100 Rahmen, 100 Lenker" – das ist der Sekundärbedarf.
Damit steht der Sekundärbedarf im Zentrum der Materialbedarfsplanung. Er beantwortet die Frage, welche Vorprodukte in welcher Menge und zu welchem Termin bereitstehen müssen, damit die Fertigung ohne Fehlteile laufen kann. Er ist der Ausgangspunkt für Beschaffung und Eigenfertigung: Erst wenn der Sekundärbedarf feststeht und um vorhandene Bestände sowie offene Bestellungen bereinigt ist, entstehen daraus konkrete Bestellvorschläge und Fertigungsaufträge.
Auf einen Blick
- Bedarf an Rohstoffen, Teilen und Baugruppen für die Produktion
- Wird aus dem Primärbedarf über die Stückliste abgeleitet
- Berechnung: Erzeugnismenge × Komponentenmenge je Stückliste
- Grundlage für Bestellvorschläge und Fertigungsaufträge
- Kernbegriff der Materialbedarfsplanung (MRP/PPS)
Was ist Sekundärbedarf? Abgrenzung zu Primär- und Tertiärbedarf
Die Bedarfsplanung unterscheidet drei Bedarfsarten nach ihrer Herkunft. Der Primärbedarf umfasst die verkaufsfähigen Enderzeugnisse, Ersatzteile und Handelswaren – also alles, was das Unternehmen tatsächlich am Markt absetzen will. Er ist der Ausgangspunkt und wird aus Kundenaufträgen und Absatzprognosen abgeleitet. Der Sekundärbedarf umfasst alle Vorprodukte, die zur Herstellung dieses Primärbedarfs erforderlich sind: Rohstoffe, Einzelteile und Baugruppen. Er wird nicht geschätzt, sondern deterministisch aus dem Primärbedarf errechnet.
Der Tertiärbedarf schließlich bezeichnet Hilfs- und Betriebsstoffe, die zwar in die Fertigung eingehen, aber nicht direkt Bestandteil des Produkts sind oder mengenmäßig kaum ins Gewicht fallen – Schmiermittel, Klebeband, Schweißdraht, Reinigungsmittel. Für sie lohnt die exakte Stücklistenrechnung meist nicht; sie werden verbrauchsgesteuert bewirtschaftet. Die Faustregel: Primärbedarf ist das, was man verkauft, Sekundärbedarf das, was direkt darin steckt, Tertiärbedarf das, was man beim Herstellen verbraucht.
Wie der Sekundärbedarf ermittelt wird
Die Berechnung des Sekundärbedarfs erfolgt über die Stücklistenauflösung, auch Brutto-Sekundärbedarfsrechnung genannt. Für jedes Endprodukt liegt eine Fertigungsstückliste vor, die auflistet, welche Komponenten in welcher Menge in eine Einheit des Erzeugnisses eingehen. Multipliziert man diese Mengen mit dem Primärbedarf, ergibt sich der Bruttosekundärbedarf je Komponente. Bei mehrstufigen Erzeugnissen wird dieser Vorgang über mehrere Ebenen fortgesetzt: Eine Baugruppe ist selbst wieder aus Teilen zusammengesetzt, deren Bedarf sich aus der Baugruppenmenge ergibt.
Der so ermittelte Bruttobedarf ist noch keine Beschaffungsmenge. Im nächsten Schritt zieht das System vorhandene Lagerbestände, Sicherheitsbestände und bereits bestellte oder in Fertigung befindliche Mengen ab. Übrig bleibt der Nettosekundärbedarf – die tatsächlich noch zu beschaffende oder zu fertigende Menge. Diese Nettorechnung ist der eigentliche Kern jeder Materialbedarfsplanung und verhindert, dass Material doppelt bestellt wird, das bereits im Lager liegt.
Deterministische versus stochastische Ermittlung
Sekundärbedarf lässt sich auf zwei Wegen bestimmen. Die deterministische (programmgebundene) Ermittlung leitet ihn exakt aus dem Primärbedarf und der Stückliste ab – das genaue, aber datenintensive Standardverfahren für hochwertige A-Teile. Die stochastische (verbrauchsgebundene) Ermittlung schätzt den Bedarf dagegen aus Vergangenheitswerten und Verbrauchsstatistiken, ohne die Stückliste aufzulösen. Sie wird für geringwertige C-Teile mit hohem Mengenaufkommen genutzt, bei denen der Rechenaufwand der exakten Auflösung den Nutzen nicht rechtfertigt. Viele Unternehmen kombinieren beide Verfahren artikelabhängig.
Warum der Sekundärbedarf für die Beschaffung wichtig ist
Der Sekundärbedarf ist das Bindeglied zwischen Absatzplanung und Beschaffung. Ohne ihn wüsste der Einkauf nicht, welche Vormaterialien in welcher Menge und zu welchem Termin nötig sind, um die Produktionsaufträge zu bedienen. Ein korrekt ermittelter Sekundärbedarf sorgt dafür, dass Teile termingerecht bereitstehen, ohne dass unnötig Kapital in überhöhten Beständen gebunden wird. Er ist damit die Voraussetzung für eine schlanke, aber lieferfähige Materialwirtschaft.
Fehlerhafter Sekundärbedarf schlägt unmittelbar auf die Produktion durch. Ist er zu niedrig angesetzt oder zu spät ermittelt, kommt es zu Fehlteilen und Bandstillständen; ist er zu hoch, wachsen Bestände und Lagerkosten. Da der Sekundärbedarf zudem terminiert wird – jede Komponente muss zum richtigen Zeitpunkt verfügbar sein –, ist er auch die Grundlage der Terminplanung: Über die Wiederbeschaffungs- und Durchlaufzeiten rechnet das System vom Bedarfstermin rückwärts auf die Bestell- und Fertigungsstarttermine.
Sekundärbedarf im ERP- und PPS-System
Im ERP-System ist die Sekundärbedarfsermittlung Kern des MRP-Laufs (Material Requirements Planning). Der MRP-Lauf zieht den Primärbedarf aus Kundenaufträgen und Prognosen, löst die Stücklisten auf, verrechnet Bestände und offene Bestellungen und erzeugt daraus Bestellvorschläge für Fremdbezugsteile sowie Fertigungsaufträge für Eigenfertigungsteile. Voraussetzung ist eine saubere Datenbasis: gepflegte Stücklisten, korrekte Bestände und aktuelle Wiederbeschaffungszeiten im Materialstamm. Fehler in diesen Stammdaten pflanzen sich direkt in den Sekundärbedarf fort.
In einfacheren Warenwirtschaftssystemen ohne vollständige Fertigungssteuerung wird der Sekundärbedarf oft nur bei der Rückmeldung eines Fertigungsauftrags oder beim Verkauf von Setartikeln implizit aufgelöst. Vollwertige PPS- und MRP-II-Systeme dagegen planen den Sekundärbedarf über mehrere Dispositionsstufen hinweg und binden auch die Kapazitätsplanung ein. Für Handelsunternehmen ohne Eigenfertigung spielt der klassische Sekundärbedarf hingegen kaum eine Rolle – hier dominiert die verbrauchsgesteuerte Nachbeschaffung von Handelsware.
Rolle von Losgrößen und Sicherheitsbeständen
Aus dem Nettosekundärbedarf wird nicht zwangsläufig eins zu eins bestellt oder gefertigt. Das System wendet Losgrößenverfahren an: Es fasst Bedarfe zu wirtschaftlichen Bestell- oder Fertigungslosen zusammen, berücksichtigt Mindestbestellmengen und rundet auf Gebindegrößen. Zusätzlich hält ein Sicherheitsbestand einen Puffer für Bedarfsschwankungen und Lieferverzögerungen vor. Der Sekundärbedarf liefert also die Bedarfsmenge, während Losgrößen- und Bestandsparameter bestimmen, welche Menge daraus tatsächlich beschafft oder gefertigt wird.
Brutto- und Nettosekundärbedarf im Überblick
In der Praxis ist die Unterscheidung zwischen Brutto- und Nettosekundärbedarf entscheidend. Der Bruttosekundärbedarf ist das reine Rechenergebnis der Stücklistenauflösung – die theoretisch benötigte Gesamtmenge einer Komponente für den geplanten Primärbedarf, ohne Rücksicht auf vorhandene Bestände. Er beantwortet die Frage: „Wie viel Material steckt insgesamt in dem, was wir produzieren wollen?"
Der Nettosekundärbedarf zieht davon den verfügbaren Bestand, reservierte Mengen, Sicherheitsbestände und offene Zugänge ab. Er beantwortet die eigentlich handlungsrelevante Frage: „Wie viel müssen wir davon noch zusätzlich beschaffen oder fertigen?" Nur der Nettobedarf mündet in Bestellvorschläge und Fertigungsaufträge. Wer beide Begriffe verwechselt, plant entweder zu viel ein – weil vorhandene Bestände ignoriert werden – oder verliert den Überblick über den tatsächlichen Materialgehalt seiner Produktionsplanung.
Praxisbeispiel
Beispiel: Hersteller von Bürostühlen
Ein mittelständischer Möbelhersteller plant für den kommenden Monat einen Primärbedarf von 500 Bürostühlen eines bestimmten Modells. In der Fertigungsstückliste ist hinterlegt, dass jeder Stuhl unter anderem 1 Sitzschale, 5 Rollen, 1 Gasdruckfeder und 1 Fußkreuz benötigt. Beim MRP-Lauf löst das ERP-System diese Stückliste auf und errechnet den Bruttosekundärbedarf: 500 Sitzschalen, 2.500 Rollen, 500 Gasdruckfedern und 500 Fußkreuze.
Anschließend verrechnet das System die Lagerbestände. Von den Rollen liegen noch 800 Stück auf Lager und 400 sind bereits bestellt, sodass sich ein Nettosekundärbedarf von 1.300 Rollen ergibt. Weil der Lieferant nur in Gebinden zu 500 Stück liefert, rundet das System auf und erzeugt einen Bestellvorschlag über 1.500 Rollen – terminiert auf einen Bestelltag, der die Wiederbeschaffungszeit von zehn Tagen berücksichtigt, damit die Rollen rechtzeitig zum Montagestart bereitstehen. Für die Sitzschalen, die das Unternehmen selbst fertigt, entsteht stattdessen ein Fertigungsauftrag.
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